附近零件高频感应热处理

【液氮深冷处理方法】：

深冷处理是以液氮为冷却介质对材料进行处理的方法。液氮深冷处理技术 应用于受磨损的工具、模具刀具材料，后来扩展到合金钢、硬质合金等，采用该方法可以改变金属材料的内部结构，进而改善材料的力学和加工性能，它是目前 的强韧化处理工艺之一。

深冷处理的机理：深冷处理后，金属材料的内部组织的残余奥氏体转变为马氏体，而且还可使马氏体内析出弥散碳化物，这样不仅可马氏体中的残余应力，还可增强马氏体基体，提高其硬度和耐磨性。

深冷处理设备主要由液氮罐、液氮传输系统、深冷箱及控制系统组成。应用中，液氮深冷处理采用多次重复进行。一方面使前一次深冷时由残余奥氏体转变成的马氏体中析出超细碳化物，另一方面，在淬火马氏体中继续析出细碳化物。重复工艺可使基体的抗压强度、屈服强度和冲击韧性升高，提高了钢的强韧性，同时使冲击磨损的抗力明显提高。

目前液氮深冷处理技术已从工具、模具钢的应用逐渐扩展到汽车和工程机械配件以及非金属加工等领域。但在中，也发现了如下一些问题：

1、液氮深冷处理技术对金属材料（工具、模具和刀具）性能的影响非常明显。但深冷处理的工艺无论是对设备还是对控制精度要求十分严格，而影响其效果的主要因素为深冷箱结构、液氮制冷方式、温度控制精度及均匀性。

2、对冷处理的机理的研究较少而且不，多数研发侧重于金属学和热处理，而偏少物理学方面的研究，这也局限了工艺应用中的掌握和使用。

3、此外，冷处理方法造成工件变形的规律还未彻底掌握，将其作为工件终加工还需进一步研究探索。

模具热处理过程中，所采用的工艺参数对模具性能也有着至关重要的影响：它包括了加热温度、加热速度、保温时间、冷却方式、冷却速度等。正确的热处理工艺参数可以保证模具获得 性能，反之，将产生不良甚至严重后果。实践表明，正确的热处理工艺可以获得优良的组织，优良的组织形态才能保证优良的机械性能。合适的工艺方法可以有效的控制模具热处理时的变形和开裂。从实践中发现：模具在加热和冷却过程中，模具表面温度和心部温度的差异(加热的不均匀性和冷却的不均匀性)是造成模具变形的主要因素。(真空炉具有控制加热速度和冷却速度的能力)。不同的工艺方法可以使模具满足不同的使用条件和不同的性能要求。从模具的使用寿命来看，满足硬度的要求只是达到模具技术要求的一个方面，它还有些性能要求是不好测量的，如强度韧性等等。模具质量的好坏并不能完全用硬度指标来进行认定，它不可能用硬度测量方法终来检验出模具的使用寿命，热处理作为特殊工序(即特殊过程)，它只能通过工艺验证，性能实验，确认合理的工艺参数，并严格实施经确认的工艺参数(工序过程控制)来保证产品质量的可靠性和稳定性。大量数据表明，真空热处理加工的冷冲模具变形较小、很少发生线切割开裂、磨裂的现象。压铸模采用先进的工艺方法，在一定程度上减少模具的龟裂以及使用中粘模的现象。总而言之，真空高压气淬工艺具有加热和冷却速度自由控制的优点，可以编制不同的工艺参数，得到预想的金相组织和性能。